Инновационная технология производства электрических шкафов с использованием ламинированных проводов

Электрические шкафы управления в значительной степени собираются вручную. Существующая технология монтажа электрических шкафов требует большого количества пластмассовых материалов, используемых для изготовления кабельных каналов, которые составляют значительную часть объема шкафов. Кроме того, современное производство электрических шкафов требует большого количества человеческого труда. В данной статье предлагается новая технология ламинированных проводов, используемая для соединения компонентов электрического шкафа. Подход основан на попеременном наложении проводящего и изолирующего слоев. Основным преимуществом новой технологии является возможность полностью автоматизировать производство за счет использования многослойных проводов прямоугольного сечения для соединения компонентов. Дополнительные преимущества заключаются в уменьшении габаритов и упрощении использования и монтажа. В ходе исследования были проведены анализы с тепловым и механическим моделированием. Конечным продуктом этой технологической разработки и ее применения является прототип, который был экспериментально оценен на предмет его электрической и механической функциональности. Также были протестированы тепловые условия. Испытания, которые были проведены в рамках данного исследования, включают также механические испытания болтов в монтажном блоке и испытания электрическим током. Результаты экспериментов оправдывают применение предложенной технологии.

Электрические шкафы управления широко используются в промышленности, в основном в качестве корпусов для различных коммутационных, управляющих и других устройств, которые обычно используются для мониторинга и управления электрическими и механическими процессами. Поскольку все больше предприятий используют полностью автоматизированное производство, спрос на автоматизированное производство электрических шкафов также растет. Кабельные каналы используются для размещения проводов, соединяющих оборудование внутри электрического шкафа [1]. Традиционный метод подключения, предполагающий физическую работу, является утомительной и трудоемкой задачей, которая увеличивает сроки поставки и увеличивает риск возникновения ошибок [2]. Размер электрического шкафа управления напрямую зависит от количества кабельных каналов, используемых для подключения, что затрудняет его установку. Например, установка шкафов управления в условиях городского поезда может быть затруднена из-за процесса манипулирования, который может вызвать усталость рук и поясницы у работников [3]. Кроме того, из-за обилия воздуховодов для проводов в типичных шкафах используется много пластика, а одной из ключевых целей Европейского союза (ЕС) является сокращение использования пластика [4]. В данной статье предлагается разработка передовой технологии для автоматизации производства электрических шкафов управления, которые состоят из проводящего и изолирующего слоев, расположенных поочередно, за которыми следует конечная изоляционная пластина со встроенными электрическими устройствами. Учитывая, что инженер обычно тратит около двух часов на подготовку конструкции шкафа управления среднего размера [5], эта технология значительно ускорит и упростит сборку. Время изготовления, размеры и использование пластика сократятся. Токопроводящий слой состоит из многослойных проводников прямоугольного сечения, которые расположены в соответствии с требуемым стандартом. Как токопроводящий, так и изолирующий слои будут сформированы с помощью станка с числовым программным управлением (ЧПУ). Сначала была создана 3D-модель с помощью системы автоматизированного проектирования (CAD) для конкретного электрического шкафа с определенной конфигурацией оборудования. Объем шкафа был уменьшен на 70% за счет замены стандартного шкафа на шкаф со слоистыми проводниками (см. рис. 1). Используя оптимизацию затрат и полезности, материалы для проводящего и изолирующего слоев были выбраны в соответствии со свойствами, приведенными в [6]–[8]. Упомянутая выше CAD-модель использовалась при тепловом и механическом моделировании, которое проводилось с использованием программного обеспечения “Siemens NX” [9] и его дополнения под названием “Simcenter FloEFD” [10]. Результаты теплового моделирования были получены путем определения входного и выходного токов узла вместе с соответствующим номинальным коэффициентом разнесения (RDF). Для анализа модели был проведен конечно-элементный анализ, при этом свойства сетки были заданы в соответствии с [11]. При разработке модели теплового поля учитывалась теплопередача в окружающую среду как за счет излучения, так и за счет конвекции [12]. Было проведено множественное моделирование стационарного состояния и зависимости от времени. Затем полученные значения были использованы для оптимизации размещения проводов, изоляционных пластин и вентиляционных отверстий [13], [14]. После моделирования тепловые условия были проверены экспериментально. Кроме того, было выполнено механическое моделирование растягивающих и сдвигающих напряжений, действующих на болт, а также усилия, необходимого для затягивания болта до тех пор, пока не оборвется резьба. Результаты этого моделирования представлены в данном исследовании. Для моделирования процессов зажима были сделаны некоторые допущения или упрощения модели (отсутствие трения или скольжения, болты и шайбы без резьбы), которые могут привести к результатам, отличным от реальных [15]–[18]. Прототип был создан после того, как была оптимизирована окончательная версия CAD-модели. Провода и изоляционные пластины были обрезаны до требуемых размеров и форм с помощью станка с ЧПУ. Затем они были установлены в соответствии с заданным расположением, и, наконец, были использованы токопроводящие болты для крепления электрооборудования к окончательной верхней изоляционной пластине. Поскольку хорошо известно, что контактное сопротивление зависит от сложных физических процессов, многие из которых носят случайный характер, его аналитический расчет подвержен значительным ошибкам [19]. Наличие контактных соединений может привести к увеличению сопротивления, а также к нагреву электрооборудования. В результате результаты моделирования и экспериментальных испытаний могут отличаться [20]–[22]. Для снижения контактного сопротивления общая площадь электрического соединения должна быть как можно больше [23]. После завершения сборки была проведена экспериментальная проверка предложенной инновационной технологии. Сначала в лабораторных условиях был протестирован один слой проводников и изолирующая пластина на тепловые свойства при номинальном токе. Преимущества и недостатки данной конструкции были выявлены с помощью датчиков температуры и тепловизионной камеры [24]. Кроме того, были проведены электрические и механические испытания, включая испытание диэлектриков, испытание на пиковый ток и испытание на ток короткого замыкания, а также испытание резьбового соединения на растяжение, испытание болтов на растяжение, испытание болтов на изгиб и испытание болтов в блоке выключателей путем их затяжки с помощью динамометрический ключ.

Все испытания были проведены в соответствии с соответствующими стандартами Международной электротехнической комиссии (МЭК) 61439-1 и МЭК 61439-2 [25], [26]. Применение новой технологии было успешно подтверждено. Статья организована следующим образом. В разделе II дается представление о концепции технологии и разработке 3D-модели в соответствии с требуемыми стандартами. В разделе III представлены параметры теплового моделирования, настройки и полученные результаты. В разделе IV представлен обзор методов механического моделирования, их параметров и полученных результатов, включая моделирование напряжений сдвига и растяжения. Результаты экспериментальной проверки концепции новой технологии представлены в разделе V. Наконец, в заключении кратко излагаются результаты исследования и намечаются будущие мероприятия.

КОНЦЕПЦИЯ ТЕХНОЛОГИИ

Первым шагом в разработке технологии была адаптация к соответствующим стандартам и проектным спецификациям, приведенным в [25] и [26]. Необходимо было определить способ соединения проводников на разных слоях сборок и оборудования на последнем слое. Одной из сложностей было крепление оборудования на последнем слое. В конце концов, были выбраны изоляционные пластины и проводящие материалы, и началось создание прототипа.

ТРЕБОВАНИЯ к ДИЗАЙНУ

Тип корпуса шкафа управления был определен после того, как была определена конфигурация оборудования. Шкаф, изготовленный по традиционной технологии, используемой для установки оборудования, имеет номинальные размеры корпуса 2000 мм x 800 мм x 400 мм по высоте, ширине и глубине. В корпус встроена монтажная панель размером 1897 x 696 x 27 мм. Затем оборудование было смонтировано в корпусе на основе технологии, предложенной на следующем этапе. Номинальный размер шкафа управления, созданного по предлагаемой технологии, составляет 800 мм x 800 мм x 300 мм, а для крепления оборудования используется монтажная пластина размером 750 мм x 750 мм x 2,5 мм. Инжир. На рис. 2 приведен подробный обзор расположения оборудования на монтажной панели. Сравнивая эти два электрических шкафа, мы видим, что в предлагаемой конструкции шкафа объем для одного и того же количества оборудования уменьшен до 70%. Окончательная конфигурация оборудования, размещенного в предлагаемом электрическом шкафу управления, является результатом многократных итераций, цель которых состояла в том, чтобы предвидеть потенциальные проблемы, в частности, связанные с расположением токопроводящих слоев и проводников, которые будут соединять это оборудование. Короткое замыкание между монтажной пластиной и соединительными элементами проводящих слоев делает невозможным размещение оборудования (электрических компонентов, подключенных к многослойным конструкциям) на монтажной пластине. Благодаря этому монтажная пластина будет образовывать первый слой ламинированных конструкций, на который будут укладываться остальные слои, а оборудование, размещенное на изолирующем слое, будет иметь перфорированные каналы, ведущие к ламинированным конструкциям. Кроме того, они имеют проходы, соответствующие отверстиям монтажной пластины, необходимым для установки или закрепления монтажной пластины на корпусе шкафа.

СОЕДИНИТЕЛЬНЫЙ ШТИФТ

Следующим вопросом, который необходимо было решить при разработке этой инновационной технологии, была связь, передающая электрический потенциал между проводящими слоями многослойных конструкций и оборудованием. В рамках исследования были созданы различные модели соединений с использованием традиционных методов соединения конструктивных элементов в соединителе в многослойных конструкциях. Из-за геометрии оборудования, например предохранителей, устройств подачи и переключателей, было решено прикрепить оборудование к штифту с помощью винтового соединения, то есть болта. Концепция крепления контактов и оборудования к многослойным конструкциям развилась в первую модель. На данный момент разработка продолжалась в двух направлениях: одно было сосредоточено на создании контактов для соединения проводящих слоев многослойных конструкций, а другое — на создании оборудования, которое могло бы подключаться к этим контактам. Соединительные элементы для соединения проводящих слоев в многослойных конструкциях были внедрены со временем и в настоящее время являются частью штыря, который соединяет многослойные конструкции с электрическими компонентами сборки. Поскольку создаваемые модели должны были учитывать потребности автоматизированного производства в будущем, первыми были исследованы штифтовые модели, основанные на сварке. Из-за линий с большим поперечным сечением, в которых было бы сложно соединить штифт и проводник и поместить их внутрь многослойных конструкций, этот метод не подходит. В следующей концепции соединения используется защелкивающийся штифт с механически закрепленным штифтом для предотвращения отвинчивания, как показано на рис. 3. Точки соприкосновения (горизонтальные поверхности) между нижним проводящим слоем и фиксирующим элементом, а также между фиксирующим элементом и верхней поверхностью штифта служат контактными поверхностями для передачи электрического потенциала под штифт. Проблема такой конструкции заключается в усиливающем элементе, обработка которого потребовала бы много времени и затрат. По вышеуказанным причинам использование штифта, который крепится с помощью винтового соединения в многослойных конструкциях, превратилось в стандартную технологию соединения.

МНОГОСЛОЙНАЯ КОНСТРУКЦИЯ

Эффективность соединения многослойных конструкций зависит от выбора формы токопроводящего слоя. По сравнению с резкой токопроводящего слоя и металлических пластин, использование проводников круглого сечения, например проволоки, приводит к меньшему количеству отходов. Следовательно, при выборе формы проводников в первую очередь были выбраны проводники круглого сечения. Чтобы гарантировать правильную форму проводников вдоль токопроводящего слоя, их следует размещать в углублениях, созданных внутри изоляционных пластин многослойных конструкций. Штифт закрепляется гайкой на выходной стороне после прохождения через многослойные конструкции. В рамках этой концепции также предлагается использовать металл с фрезерованными желобками, которые будут содержать изолированные проводники вместо изоляционных пластин, как показано на фиг. 4. Возможность приваривания проводов к опорным элементам винтового соединения внутри многослойных конструкций также была изучена в качестве концепции, как показано на рис. 5. Винтовое соединение состоит из опорных элементов для электрического контакта, гайки, которая благодаря своей геометрии и форме предотвращает отвинчивание винтовой части ламинированных конструкций, и либо штифта для подключения оборудования, либо болтов для соединения проводящих слоев внутри ламинированных конструкций. Между проводящими слоями, которые мы хотим соединить, последовательно располагаются соседние детали. Недостатками этой и предыдущей идеи являются огромный радиус изгиба проводников с большими поперечными сечениями, которые занимали бы много места в проводящем слое, а также невозможность использования проводников с различными поперечными сечениями в одном и том же проводящем слое. Вырезание проводящего слоя слоистых конструкций из пластины Al/Cu — это вариант, который позволяет расположить проводники разного поперечного сечения, но одинаковой высоты, внутри проводящего слоя. Кроме того, ламинированная конструкция в целом более компактная и жесткая, а контактная поверхность плоская, что облегчает достижение электрического контакта. Также возможно унифицировать значения или геометрию элементов. Модель с исключительно винтовыми элементами имела проблему, поскольку в ней были элементы разного размера, выполняющие одну и ту же функцию, и были обстоятельства, при которых контакт между проводником и резьбовым элементом не возникал, как показано на рис. 6. Это привело к разработке новой модели с резьбовым соединением, которое соединяет токопроводящий слой с помощью опорных компонентов. Благодаря конструкции штифта также гарантируются многослойные конструкции, а также создание силы давления внутри резьбового соединения. Этот тип соединения показан на рис. 7, а на рис. 8 показан пример подключения миниатюрного автоматического выключателя (MCB) с токопроводящими слоями.

ТЕПЛОВОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ

Перед запуском моделирования необходимо было упростить все компоненты сборки, чтобы ускорить и упростить расчеты. Сначала был определен источник нагрева распределительного устройства и геометрия многослойных проводов. После этого 3D-модель всего электрического шкафа подверглась тепловому моделированию. Прототип был создан с использованием результатов этого моделирования в качестве ориентира.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИСТОЧНИКА ТЕПЛА В РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОМ УСТРОЙСТВЕ

Аналогично 3D-модели высокомощного низковольтного предохранителя из [27], моделирование автоматического выключателя на 250 А проводилось с использованием дополнения «Siemens NX» под названием «Simcenter FloEFD». Автоматический выключатель определяется как источник тепла, учитывая, что распределительное устройство будет влиять на нагрев всего узла. Во-первых, необходимо было определить источник тепла в этом электрическом элементе. Были проанализированы возможности определения источника тепла внутри сплошного и полого корпусов распределительного устройства. Тепловые потери составляют примерно 75 Вт, согласно статистике автоматических выключателей мощностью 250 А [28]. В первом методе источник тепла, состоящий из трех проводников с суммарной мощностью излучения 75 Вт, был равномерно распределен между проводниками внутри сплошного корпуса автоматического выключателя. Аналогичные расчеты были проведены для полой модели распределительного устройства. Корпус смоделированного выключателя был изготовлен из политетрафторэтилена (PTFE), а проводники — из меди. Результаты моделирования показывают, что использование тока, протекающего по проводникам, было более подходящим выбором для моделирования тепловых потерь в автоматическом выключателе. Общая максимальная температура в случае монолитного распределительного устройства была ниже, чем в случае полого распределительного устройства, но температура по бокам корпуса элемента была ниже в случае полого распределительного устройства. В таблице 3 показано сравнение суммарных максимальных температур для обоих рассмотренных методов определения источника тепла. Из полученных результатов видно, что наиболее подходящим методом является именно тот, при котором токи (входные/выходные) определяются на проводниках внутри автоматического выключателя. Другой вариант определения источника тепла приводил к расплавлению материала корпуса, а также к расплавлению изоляционного материала, используемого для изолирующих слоев, поскольку максимальная рабочая температура pertinax составляла 120 °C [29]. Из таблицы 3 видно, что температура корпуса автоматического выключателя была значительно ниже общей температуры. Важный предварительный вывод заключается в том, что наилучшим выбором для расчета нагрева распределительного устройства является метод определения входных и выходных токов. Как и ожидалось, температура на боковых сторонах корпуса распределительного устройства была ниже в случае полого корпуса.

МОДЕЛИРОВАНИЕ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ УСЛОВИЙ НА АВТОМАТИЧЕСКОМ ВЫКЛЮЧАТЕЛЕ МОЩНОСТЬЮ 250 А

Для настройки моделирования были определены расчетные параметры, такие как тип анализа, физические характеристики, проектируемая жидкость и материал. Необходимо было определить подобласть жидкости в корпусе автоматического выключателя с толщиной стенки 2 мм. Смоделированный автоматический выключатель показан на рис. 17. Медные провода смоделированы таким образом, чтобы они прилегали к алюминиевым контактам, входящим в автоматический выключатель. Ток через алюминиевые контакты поступает внутрь автоматического выключателя и протекает по медным проводам. Моделирование проводилось для суммарных выходных токов, к которым был применен RDF. В результате расчетов была получена максимальная общая температура 36,77 °C, которая наблюдалась на медном проводнике первой фазы.

ВЫБОР ФОРМЫ ЛАМИНИРОВАННЫХ ПРОВОДНИКОВ

Поскольку соединения многослойных проводов, как ожидается, будут нагреваться сильнее всего, было приложено много усилий для определения наилучшего способа отделки многослойных проводов. Представлены и сравнены два варианта из многих, которые были полностью изучены. Моделирование протекания тока по проводникам различной формы помогло выбрать подходящую форму. Проводники с изогнутыми краями сравнивались с проводниками с острыми краями, которые имели одинаковое поперечное сечение 2,5 мм2. Путем моделирования протекания тока были получены результаты джоулева нагрева проводника. Ток, протекающий по проводникам, имел значение 10 А. Сначала было выполнено моделирование проводника с изогнутыми краями. Максимальная общая температура проводника составила 28,98 °C. Следующее моделирование было получено на проводнике с острыми краями. Максимальная общая температура проводника составила 29,02 °C. На следующем рисунке (рис. 18) показан нагрев двух проводников одинакового поперечного сечения, по которым протекает одинаковый ток (10 А), но с разной геометрией. Результаты отображаются в одинаковом масштабе в [Вт/м3], чтобы определить критическую область, где наблюдается больший нагрев. Проводник на рис. 18б имеет более высокие температуры из-за своих острых краев, и нагрев сосредоточен на этих «краях». В результате этого исследования была выбрана геометрия проводника. Поскольку проводник с острыми краями отличался более высоким нагревом и более высокой плотностью тока вблизи краев, для разработки прототипа были выбраны проводники с изогнутыми краями.

МОДЕЛЬ ТЕПЛОВОГО МОДЕЛИРОВАНИЯ

Предметом данного исследования был прототип низковольтного электрического шкафа для использования внутри помещений. Тепловое моделирование, рис. 19. Изометрический вид электрического шкафа со слоистыми конструкциями и все оборудование VOLUMEXX, 2023, были выполнены с использованием 3D CAD-модели, показанной на рис. 19. Узел состоял из стального корпуса с вентиляционными отверстиями в дверце, размещенной внутри монтажной пластины с набором вертикально расположенных изолирующих пластин сверху и ламинированных проводов, проходящих через пластины. В соответствии с требованиями действующих стандартов [25] и [26] между изолирующими пластинами были размещены проводники прямоугольного сечения. Соединение между собой осуществляется с помощью токопроводящих болтов, проходящих через слои. Для ускорения и упрощения расчетов была использована упрощенная конструкция корпуса шкафа, распределительного устройства, вентиляционных отверстий и резьбовых соединений. Модель, использованная для расчетов, показана на рис. 20. Сборка была размещена в стальном корпусе и состояла из слоев проводников, изоляторов и переключающей электроники. Корпус модели имел размеры 800 x 800 x 300 мм, толщину листа 1,5 мм и два отверстия: нижнее для входа воздуха и верхнее для выхода воздуха. Размеры отверстий составляли 125 x 125 мм. Чтобы получить результаты по общему нагреву, необходимо было смоделировать токи, протекающие как по проводникам в слоях, так и по проводникам в коммутационных устройствах. Для изучения распределения тепла в шкафу и определения критических зон нагрева было выполнено стационарное тепловое моделирование сборки. Моделирование не включало никаких источников тепла, но оно определяло электрическое состояние на концах проводников. Эффект Джоуля был вызван тем, что ток f слабо нагревал проводники, а затем нагревал и остальную часть сборки. В ходе моделирования был проведен анализ того, как электрический ток влияет на нагрев электрических компонентов, проводящих материалов и изолирующих слоев. Чтобы обеспечить более реалистичные условия эксплуатации, существующие значения были изменены с использованием RDF с значением 0,6.

Кондукция, конвекция и излучение — это три типа теплопередачи, которые в целом влияют на температуру в этих моделированиях. Для выполнения теплового моделирования использовалось дополнение “Simcenter FloEFD” (вычислительная гидродинамика) к программному обеспечению для моделирования “Siemens NX” под названием «Simcenter FloEFD». Во-первых, необходимо было настроить параметры расчета. Был выбран тип анализа — внутренний, и были проверены физические свойства излучения, силы тяжести и теплопроводности твердых тел. Сила тяжести была скорректирована по оси y, поскольку наблюдаемый шкаф управления необходимо было расположить вертикально в пространстве. В соответствии со спецификациями были выбраны твердое вещество по умолчанию, в данном случае алюминий, а также жидкость по умолчанию, то есть воздух. Коэффициент теплопередачи, равный 5,5 Вт/м2/К, был задан по умолчанию для тепловых условий внешней стены. Полое распределительное устройство и корпус шкафа управления должны были быть определены как подобласти для жидкости. Некоторые свойства материала, такие как алюминий, медь или сталь, были заданы в программном обеспечении, в то время как другие были определены пользователем. Материалы, используемые для изготовления этого электрического шкафа, включают сталь для корпуса и монтажной пластины, пертинакс для изоляционных пластин, а также медь и алюминий для токопроводящих болтов и ламинированных проводников. Входной и выходной токи, определяемые на проводниках, токопроводящих болтах и проводниках внутри распределительного устройства, привели к повышению температуры сборки. Сетка является важной частью исследования CFD, учитывая, что настройки параметров сетки влияют на результаты. По этой причине модель была модифицирована, чтобы исключить компоненты, которые не имеют отношения к термическому анализу (ручки на дверце, скругления на винтах, фаски и т.д.). Чтобы сократить время расчета, были использованы более простые модели для замены каждой сложной детали в сборке. Для каждого компонента сборки элементы сетки были вручную настроены на уровни детализации от 1 до 9. Более точные результаты джоулева нагрева были достигнуты за счет настройки локальной сетки с более высоким разрешением для каждой небольшой токопроводящей детали независимо.

Ячейки представляли собой сложные многогранники по краям и прямоугольные параллелепипеды. В общей сложности модель содержала 1 981 418 ячеек. В данном случае был использован внутренний анализ сборки, и были указаны входные и выходные отверстия для вентиляции. Корпус электрического шкафа, который был полностью закрыт крышками и выполнял функцию поддома для жидкости, ограничивал внутренний поток воздуха. Внутреннее и внешнее пространства корпуса, а также электрические компоненты были заполнены воздухом, соответствующим стандартным атмосферным условиям. Базовое моделирование проводилось в стандартных атмосферных условиях при давлении окружающей среды 101 325 Па и температуре от 20 °до 40°C. Для определения граничных условий использовались индикаторы на вентиляционных отверстиях. Давление окружающей среды было установлено на крышке вентиляционного отверстия, а объемный расход воздуха на входе в вентиляционное отверстие составлял 85 м3/ч.

ОБСУЖДЕНИЕ ЭЛЕКТРОМАГНИТНОЙ СОВМЕСТИМОСТИ

Международный стандарт IEC 61000 определяет общие условия и правила, необходимые для проверки электромагнитной совместимости (EMC) практически всех изделий с электронными или электрическими цепями, чтобы убедиться, что они не создают помех для другого электронного оборудования и не вызывают электромагнитных помех (EMI), которые могут повлиять на работу близлежащих устройств. Директива ЕС [30] о EMC также определяет правила размещения электрического/электронного оборудования на рынке Европейского союза. Поскольку разработанный прототип не содержит активных электронных компонентов, его можно считать по своей сути безвредным. Это означает, что прототип не может генерировать значительное количество электромагнитной энергии. Устройства, которые по своей сути безвредны с точки зрения электромагнитной совместимости, не подлежат испытаниям на электромагнитную совместимость [30]. Соответственно, для разработанного прототипа нет необходимости проводить тестирование на электромагнитную совместимость. Однако следует соблюдать надлежащие процедуры проектирования и монтажа [25], чтобы снизить вероятность возникновения электромагнитных помех и гарантировать эффективную работу электрического шкафа управления и любого соседнего электронного оборудования. Будущее применение этой технологии включает подключение активных компонентов (например, устройств плавного пуска, преобразователей частоты, зарядных устройств для электромобилей), поэтому для таких прототипов необходимо провести полное тестирование на электромагнитную устойчивость и эмиссию.